图4-1

图4-2

图4-3

图5-1

4 国外技术发展沿革

正如前文讲的，国内外在此方面的起步基本相同，国内参考了国外的做法。随着时间推移，认识不断提高，国外在不抬高环墙的前提下，巧妙地运用了U形管原理和虹吸原理，采取了U形管的面状收集检测形式^[4]、[5]。罐底钢板位于混凝土垫层之上，在混凝土垫层之下敷设防渗膜，罐底板沉淀槽下部设置了混凝土密封集油池，不论罐底何处渗漏，均被防渗膜隔离，并沿着锥面，汇集到集油池，收集的渗漏油品将顺着一根U形导油管流出，渗漏检测原理如图4-1。油罐外侧边缘设一个检查口，检查口由三部分构成，约DN50的立管伸出地坪，相当于检查井的井壁，与自集油池出来的管子相通，立管内有一根约DN10可以取出的pvc小管，可以通过虹吸现象检查罐底是否有泄露，此外还有一个有一定重量的金属检查井冒，不检查时将其盖在检查口上，防止刮风及雨水进入（如图4-2、图4-3）。

5 国内外几种渗漏检测方式的比较分析

结合上面的描述，一般是用DN50的塑料管作为检漏管，因其安放位置和形状不同，产生了四种检漏方式，对各自的优缺点及产生的影响分析如下：

（一）检查井形式

这种方式最大的优点是可以将油罐底板以下、筏板以上、环墙以内的水分排干，保持油罐底板以下有干燥的环境，能够大大降低油罐底板腐蚀速度，避免底板腐蚀穿孔风险。缺点是日常检查不方便，井盖台重，不易搬动，往往被忽视检查，另一方面，若油罐底板腐蚀穿孔，漏出的油品需要穿过1米多的回填层，并汇集到一定的量，但不需要达到一定的高度，流出时才被发现有油，发现罐底渗漏需要一定的时间。因此各国都在优化该调整检测方案。

（二）花管形式

这种方式的优点是将排水与油品检漏功能分开，只有在3条花管的顶部渗漏时，油滴有可能沿着花管壁上的小孔进入花管，汇集后流出。缺点是，解决了3条线上的问题，未解决罐底板整个面上的问题，油罐底板渗漏发生的概率是在一个面上，而不是在一条线上，用不连续的、点状的3条线，无法准确、全面检测整个油罐底板的渗漏。以5000立方米油罐为例^[6]，按投影面积计算，花管按3倍的辐射面积算，花管能检测到的面积为4.5平方米，整个罐底投影面积为314平方米，能检测到的面积仅占罐底面积的1. 43%，98.57%罐底区域都不能被及时检测，可见油罐的容积越大，不能被检测到的区域越大。

（三）高环墙加花管形式

这种方式的优点是排水口、渗漏检查口均在地上，易于检查。

但缺点也很明显：第一，更广的非花管区域的渗漏不能被及时发现，只有将环墙内部容积渗满、达到排水口的高度时，充满图5-1绿色区域后，渗漏的油品才会从排水口（如图5-1，红色圈出）排出，检查时才会被发现。以5000立方米油罐为例^[6]，绿色区域的容积约为131.88立方米，在筏板、环墙密封不漏的前提下，渗漏的油品将这131.88立方米的空间浸泡饱和后，方能沿检查口流出被发现，而20000立方米油罐^[2]则需将约1070立方米的空间浸泡饱和后，方能被发现。国内某航油库出现过类似的案例。