根据评价建议，2024年有229个点需要维修。评价报告得出此结论，除了参照《钢质管道管体腐蚀损伤评价方法》（SY/T6151）和引入预估维修比（ERF）概念外，其计算的主要依据是《压力管道定期检验规则》（TSG D7003-2010）中管道腐蚀剩余寿命的预测公式：RL=C×SM×t/GR。

式中：

RL：管道腐蚀剩余寿命，年；

C：校正系数，C=0.85；

SM：安全裕量，SM=计算失效压力/屈服压力-MAOP/屈服压力；

计算的失效压力：安全操作压力/设计系数，本次报告中安全操作压力根据SY/T6151方法评价得到；

屈服压力：2t＊SMYS/D，MPa；

SMYS：规定的最小屈服强度，MPa；

MAOP：最大允许操作压力，MPa；

GR：腐蚀速率，mm/y（毫米/年）；

t：名义壁厚，mm；

D：管道外径，mm。

从公式中可以看出，影响在役管道剩余寿命（RL）的真正变量只有两个：腐蚀速率（GR）和最大允许操作压力（MAOP）。

三、思考和建议

（一）关于腐蚀速率问题

评价方面建议：评价采用的是剩余寿命预测保守原则，选取按腐蚀深度等级分析统计后最大的腐蚀速率进行寿命预测。我们可以细化全面分析原始数据，对不同腐蚀状况，不同现场位置按更准确的腐蚀速率分别进行预测，合理指导维修维护。

运行方面建议：据资料介绍，引起成品油管道内腐蚀的主要原因有：沉积水，固体颗粒沉积，微生物。该华北地区管道大量内腐蚀的主要成因应该是清管区间过长（100多公里），清管器皮碗在经过80多公里磨损后与管内壁过盈量不够，导致管内固体颗粒沉积，发生垢下腐蚀。因此，以后运行中要进行有效清管和加大运行流速，抑制腐蚀速率过快。

管道设计建设方面建议：华南管网和兰成渝管道运行多年后，都发生了由于沉积水和杂质引发内腐蚀的案例。研究表明,油品流速从0.66m/s增至1.37m/s，管内含水率从25%减少至8%。长输管道设计中苏联有经济流速的概念，欧美没有，推荐的成品油流速为1.5—2.5m/s。近年投运的某DN600输油管道段输油流速仅为0.5m/s左右，流速太低，有很大的内腐蚀风险。建议以后长输管道的设计建设，要结合近期和远期市场需求，避免投运初期较长时期低速运行的内腐蚀风险，长期运行至少要保证管道正常输油流速在2m/s。

（二）关于最大允许操作压力问题

管道实际运行中每个点的承压是沿里程递减的，用一个MAOP来对全线进行评价是有失精准的。建议统一检测，分段评价。可以按行政区分段，也可以以输油泵站为界（不是收发检测器的清管站）分段，甚至可以按阀室分段。

对于老旧管道如果存在长距离腐蚀情况，换管或铺设复管难度较大，可以考虑降压运行。GB32167第9章明确指出，降压运行可作为消减管道风险措施。但这是以降低输量为前提的，需要准确预估是否能满足市场需求，需要提前规划比选。

参考文献

1.《成品油管道运行与管理》田中山主编

2.《成品油携水特性对管道内腐蚀的影响》宋晓琴等著

（作者单位：京津冀物流公司）